Die Bedeutung von PLM in Krisen

Bei PLM geht es darum, den Lebenszyklus von Produkten zu verwalten. Dazu gehört unter anderem auch der Umgang mit Lieferanten. Unsere Lieferketten sind inzwischen global, komplex und empfindlich. In „normalen“ Zeiten scheint alles gut zu funktionieren. Doch in Krisenzeiten kommen die Schwachstellen erbarmungslos zum Vorschein. Beispiele sind ausverkauftes Toilettenpapier zu Coronazeiten oder Preiserhöhungen von Biofleisch, weil die Lieferungen von Biofutter wegen des Kriegs in der Ukraine ausfallen.

PLM kann die Widerstandsfähigkeit von Lieferketten robuster machen und gegen Krisen absichern.

PLM und Systems Engineering sind eng miteinander verzahnt. Darauf gehe ich weiter unten noch einmal ein, wenn es um die Nachverfolgung von Anforderungen geht.

PLM auch extern einsetzen

Das Problem: Die meisten PLM-Implementierungen konzentrieren sich auf die interne Abstimmung der Disziplinen; die Einbeziehung der Lieferkette war immer erst der nächste Schritt (der oft nie getan wurde). Gartner bestätigt, dass Kostensenkung und schnellerer Markteintritt die Hauptgründe für die Einführung von PLM sind. Doch das Auslassen der (externen) Lieferkette reduziert die Effektivität von PLM.

Noch extremer ist die Lage bei digitalen Lieferketten. Das folgende Bild stammt aus einer McKinsey-Studie aus dem Jahr 2017, das dies verdeutlicht:

Ist PLM in traditionellen Industrien gegen Krisen gerüstet?

PLM stammt aus traditionellen Branchen wie Luft- und Raumfahrt- sowie Verteidigungsunternehmen und Fahrzeughersteller. Doch diese sind nur rudimentär vernetzt. Typischerweise arbeiten die OEMs mit Lieferantenportalen. Über diese muss der Zulieferer seine Informationen herunterladen oder seine Entwürfe zusammen mit zusätzlichen Metadaten hochladen.

Dieser Ansatz verursacht mehrere Probleme: Zum einen folgen diese Portale quasi nie Standards. Das Erstellen, Verarbeiten und Validieren von Austauschpaketen erfordert viel aufwändige und fehleranfällige Handarbeit. Die Kontrolle liegt bei den OEMs. Das erschwert den Lieferanten, ihre eigene PLM-Umgebung zu nutzen, geschweige denn, eine effiziente Nachverfolgbarkeit über Firmengrenzen zu realisieren.

Illusion von Redundanz

Noch schlimmer: In traditionellen Branchen haben wir auch weitere (Tier 2) Lieferanten, die wiederum Rohstoffe beziehen. Gerade bei Halbleitern haben wir das Problem kürzlich gesehen: OEMs haben oft mehr als einen Lieferanten für ein bestimmtes Steuergerät (Tier 1). Wenn jedoch alle dieser Lieferanten die selben Microchips verbauen, besteht eine Abhängigkeit zu genau einem Tier 2-Lieferanten. Diese Abhängigkeit von einem einzigen Lieferanten ist mit großer Wahrscheinlichkeit im PLM-System des OEMs nicht zu erkennen. Natürlich versehen die OEMs dieses Problem. Doch in der Regel nutzen die OEMs stattdessen ihr (allgemeines) Risikomanagement. Das funktioniert zwar, ist aber arbeitsintensiv und fehleranfällig.

Bei meiner Recherche bin ich auf diesen Artikel gestoßen, der Katheryn Bell erwähnt, die ein 3-Stufen-Modell für Zusammenarbeit im PLM vorschlägt:

Spannend finde ich hier, dass bei Type 2 und Type 3 die Zusammenarbeit bezüglich Anforderungen auftaucht. Hier zeigt sich die Nähe zum Systems Engineering. Weiterhin ist zumindest im Bereich Anforderungen mit dem ReqIF-Standard das Problem weitgehend gelöst und zumindest in der Automotive-Industrie auch umgesetzt. Allerdings habe ich auch hier noch nie eine gelebte Traceability von OEM über Tier 1 zu Tier 2 gesehen.

PLM bekommt in Krisen einen Schub

Wie so oft gibt es hier keine offensichtliche Lösung. Praktisch sehe ich, das Unternehmen und Industrien vermehrt das Thema in ihre Strategien mit aufnehmen. Begonnen hatte das schon mit dem Streit zwischen Huawei und den USA in 2019. Durch Corona wurden Lieferketten-Probleme plötzlich für die gemeine Bevölkerung spürbar. Und die Invasion von Russland in die Ukraine hat uns gezeigt, dass wir noch jahrelang im Krisenmodus agieren müssen. Kurz: Unternehmen sehen strategischen Handlungsbedarf.

Mögliche Lösungsansätze

Der effektivste Ansatz ist eine enge Zusammenarbeit durch eine gemeinsame Arbeitsumgebung. Dies finden wir zum Teil in der Luftfahrt, wo Lieferanten direkt in einem vom OEM bereitgestellten PLM-System arbeiten. Der größte Nachteil besteht für den Lieferanten darin, dass dieser alles Ergebnisse zwangsläufig offenlegt. Das ist nicht immer wünschenswert und hat auch Implikationen bezüglich Intellectual Property.

Ein weiterer Ansatz sind Standards. Hier ist es wichtig, bescheiden zu sein. Wir haben ja bereits Standards und können deren Einsatz ausweiten. Für das PLM relevant sind:

• Das bereits erwähnte ReqIF für den Austausch von Anforderungen
• XMI für den Austausch von Systemmodellen
• DXF für den Austausch von CAD Daten

… und sicherlich viele andere. Bevor wir neue Standards schaffen ist es aber wichtig, mit den bestehenden Standards effektiv zu arbeiten. So ist bspw. ReqIF für den Anforderungsaustausch nur die halbe Miete: Die Prozesse zwischen OEM und Zulieferer müssen auch abgestimmt werden.

Eine weitere Lösung wird von den Herstellern von PLM-Produkten versprochen. Oracle hat hier Lösungen im Angebot, es gibt auch „Hersteller-unabhängige“ Konsortien, wie die Siemens-SAP-Alianz. Ob diese so unabhängig sind sei dahingestellt. Doch auch Insellösungen sind nützlich, wenn sie das Problem lösen.

Fazit

COVID-19 hat die Volatilität von Lieferketten verdeutlicht. Das Versprechen einer wirklich vernetzten Lieferkette ist jedoch enorm und der Wert größer denn je. Und nicht nur das: Viele für die Lösung notwenige Teile gibt es ja schon.

Ich vermute, dass die strategische Bedeutung von vernetzten Lieferketten weiter steigen wird und das wir in den nächsten Jahren viele spannende Lösungen sehen werden.

Photo: Big Stock